z003

تولیدات ما

sddd.jpg

تولیدات ما

شرکت مهندسی برق آوران در سال 1371 با تاسیس کارخانه تولید تابلو برق خود واقع در صفادشت شهریار در زمینی به مساحت بیش از 4500 متر مربع شامل 2500 مترمربع فضای تولید ، 200 متر مربع فضای اداری و آزمایشگاهی و بیش از 500 مترمربع فضای لجستیکی شروع به فعالیت نموده است.

روند تولید تابلو های برق و پست ها در مرحله طراحی با کمک نرم افزار شبیه سازی و طراحی مکانیکال SOLIDWORKS برای بهینه سازی ابعاد و عملکرد مکانیکی شروع می شود .

در فرآیند مهندسی بخش الکتریکال از نرم افزار Eplan برای رسم ، شبیه سازی و طراحی مدارها و جانمایی 3 بعدی تجهیزات تابلو برق ، نرم افزار ETAP برای آنالیز و شبیه سازی سیستم های توان الکتریکی  ، نرم افزار Siemens SIMATIC برای برنامه نویسی PLC  های زیمنس و نرم افزار Siemens SIVACON برای طراحی تابلوهای زیمنس استفاده می شود تا علاوه بر افزایش دقت در طراحی بتوانیم با تجزیه و تحلیل عملکرد محصولات از کارایی آنها در محل مصرف مطمن شویم.

 

محصولات تولیدی شرکت برق آوران در بخش تابلو سازی با تاییده از مراجع ذی صلاح

همچون شرکت محترم توانیر تولید می گردد و شامل بخش های زیر است:

فشار متوسط تا سطح 36KV – 1250 Aفشار ضعیف 6000A – 0.4 KV قطعات فلزیکنتـــــرل
  • تابلو های سنتی  AIS

  • تابلو های کمپکت فیکس AIS و RMU/GIS

  • تابلو های کمپکت کشویی

  • پست های کمپکت فلزی

  • تابلو های ایستاده ثابت

  • تابلو های کشویی مراکز کنترل موتوری MCC

  • تابلو های فضای باز شالتر

  • تابلو های اصلاح ضریب قدرت ( بانک خازن و فیلتر هارمونیک )

 

  • تابلوهای استیل

  • فریم ها و استند های فلزی

  • استراکچر تابلو های طرح ریتال و زیمنس سیواکن

  • انواع سینی کابل و نردبان کابل

  • پایه های فلزی روشنایی

  • تابلوهای PLC HMI  وAUTOMATION UNIT 

  • تابلوهای حفاظت خط، حفاظت ارت و صاعقه گیر 

  • تابلوهای کنترلی بصورت DESK PANEL 

  • تابلوهای هوشمند سازی و مدیریت ساختمان BMS 

  • تابلوهای اینورتر AC/DC برای مصارف انرژی خورشیدی

Image

کارخانه تابلو سازی برق آوران

فرآیند تولید تابلوهای برق پس از طراحی در بخش مهندسی و تایید واحد بازرگانی در کارخانه ادامه می یابد.

محصولات تولیدی در کارخانه شرکت مهندسی برق آوران مطابق با استاندارد ها و الزامات کارفرما ساخته می شود و مراحل حین تولید از ورود مواد اولیه تا خروج محصول نهایی تنها با تایید کارشناس QC از مرحله ای به مرحله بعد منتقل می شود و این باعث تضمین کیفیت تولیدات می باشد.

بخش فلزکاری

این واحـــد به ماشیــــن آلات و ابزار ذیر مجهـــز می باشد:

  • دستگاه برش NC هیدرولیک 2/5 متری
  • دستگاه برش مکانیکی 2 متری
  • دستگاه پانچ CNC مارک AMADA
  • دستگاه پانچ هیدرولیک 30 تن
  • دستگاه پرس بریک CNC 3 متر/120 تن – 2/5 متر 60 تن
  • دستگاه های جوش آرگون و CO2
  • دستگاه STUD WELD
  • دستگاه های پرس هیدرولیک و دستی
  • دستگاه نقطه جوش
qw2.jpg
سود پرک

بخش رنگ آمیزی

قطعات پس از طی فرآیند در واحد فلزکاری، در 3 مرحلــــه ( آمــــاده سازی، رنگ آمیزی، پخت ) با رنگ الکترو اســـتاتیک بطـــور کامــــل پوشــــیده می شوند.

آماده سازی قطعات به روش غوطه وری در 5 مرحله انجام می شود، ابتدا به وسیله محلول قلیایی خاص تمام چربی و آلودگی از سطح قطعه پاک می شود سپس آبشویی شده و بعد از آن با کمک محلول فسفاته (آهن و روی) چسبندگی رنگ به روی قطعه به دلیل ایجاد سطح ناهموار افزایش می یابد و به جهت محافظت این پوشــش از محلـــول کـــــرومــــاته اســــــتفــــــــاده می گـــردد که با خشــــک کــردن قطعه این مرحلــــه نیز پایان می پذیرد.

رنگ آمیزی بوسیله دستگاه پاشش رنگ الکترو استاتیک (GEMA) انجام می پذیرد و سپس در کوره پخت مداربسته (210 درجه سانتیگراد) فرآیند رنگ تکمیل می گردد.

بخش مونتاژ

کلیه مراحل مونتاژ اعم از ساخت باسبار ، جانمایی تجهیزات، سیم کشی، محاسبه سطح اتصال کوتاه و... همچنین آدرس گذاری و تهیه FINAL Book طبق استاندارد های رایج در صنعت برق مانند (IEC 60502 , IEC 61439 ، نشریه 110 و ...) انجام می پذیرد و این تطابق توسط کارشناس QC دایما صحه گذاری می گردد.

این واحد به ماشیــن آلات و ابـــزار ذیــر مجهــــــــز می باشد:

  • میز یونیورسال هیدرولیک باسبار با قابلیت برش ، پانچ و خم تا سطح مقطع ‍10*120
  • دستگاه پانچ هیدرولیک
  • دستگاه پرس دستی برش ریل
  • برش های دستی
  • خم کن دستی
  • دستگاه پرس کابلشو هیدرولیک
  • دستگاه پرس مهره پرچ پنوماتیک
  • دستگاه لیبل زن حرارتی
  • سیستم باد با فشار 10 اتمسفر
  • ابزارآلات پنوماتیکی نصب تجهیزات
  • دستگاه حکاکی لیبل های HI PVC
سود پرک
سود پرک

بخش تست و آزمایشگاه

وظیفه این واحد سنجش و آزمون محصولات تولید شده در شرکت مهندسی برق آوران جهت مطابقت با استانداردهای مرجع می باشد که برای هر فرآیند تولیدی روش کنترلی مخصوصی در نظر گرفته شده است و مطابق با دستورالعمل های آزمون مورد بررسی قرار می گیرند.

در فـــرآینــد رنگ آمیزی آزمایش ها زیر انجام می پذیرد:

  • آزمایش غلظت محلول ها با روش تیتر کردن
  • آزمایش PH محلول ها با PH Meter
  • کالیبراسیون و آزمایش همگونی دمای کوره
  • آزمایش مقاومت سیستم زمین دستگاه پاشش رنگ
  • آزمایش ضخامت پوشش رنگ توسط دستگاه Ultrasonic Coating Thickness مطابق با استاندارد ISO 2808 
  • آزمایش چسبندگی پوشش رنگ توسط دستگاه Cross Cut مطابق با استاندارد ASTM D3359
  • آزمایش مقاومت رنگ در برابر ضربه ناگهانی با وزنه 1پوندی مطابق با استاندارد ASTM D2794
  • آزمایش انعطاف پذیری پوشش رنگ در برابر انبساط و توسط دستگاه خمش میله ای مطابق با استاندارد ASTM D522 آزمایش های الکتریکی، عملکرد ها و خواص دی الکتریک ها 
  • آزمایش اعمال ولتاژ تا سطح 100 KVAC توسط آزمایشگاه فشار قوی برای تعیین ظرفیت دی الکتریک ها 
  • آزمایش عملکرد مدار های الکتریکی توسط میز تست الکتریکی 
  • آزمایش های الکتریکی روتین مطابق با استاندارد IEC 60439-1 
  • آزمایش مقاومـــت عایقــــی توســــط دستگاه Insulation Tester (میگر)
  • آزمایش تعیین خواص دی الکتریک توسط دستگاه High Potential (های پات) 
  • آزمایش سنجش مقاومت زمین توسط دستگاه Earth Tester
  • آزمایش تزریق جریان (0-4000A) 
  • آزمایش عملکرد مکانیکی و صحت نصب تجهیزات و باسبار توسط ترکمتر

برق آوران

شرکت مهنــدسی برق آوران با بهــره منـــدی از نیرو های متخصص و کارآمد و با تکیه بر کارنامه ارزشمنــــد خود، بیش از 35 سال است که در پروژه های صنعتی و عمرانی به عنوان پیمانکار تاسیسات مکانیکی و الکتریکی، ابنیه و نیرو مشغول به خدمت رسانی در جهت آبادانی و توسعه کشور می باشد....

دفترمرکزی

دفترمرکزی: تهــران، خیابان پاسداران، خیابان نگارستان هفتـــم، پلاک 1/10

تلفن: 22849565  |   22849908-021

فکس: 22847750-021

 + اطلاعات بیشتر

کارخانه

کارخانه: شهــریار، شـهــرک صنعتـــی صفــادشــت، سلمــــیان، پـــلاک 13

تلفن: 73-65432072-021

ایمیل: info@ barghavaranco.ir

 + اطلاعات بیشتر

qrr